廣泛用于航天航空、陶瓷、冶金、電子、玻璃、發(fā)光材料、有色金屬、化工、機械、耐火材料、新材料開(kāi)發(fā)、特種材料、建材等領(lǐng)域的生
耐火材料、電子、陶瓷、冶金、機器、建材、特種材料、新材料開(kāi)發(fā)等領(lǐng)域的試驗和檢測
廣泛用于航天航空、陶瓷、冶金、電子、玻璃、發(fā)光材料、有色金屬、化工、機械、耐火材料、新材料開(kāi)發(fā)、特種材料、建材等領(lǐng)域的生
降低管式妒熱負荷煉油裝置的特點(diǎn)是管式爐的熱負荷隨換熱流程的不同而改變。優(yōu)化換熱流程，降低管式爐熱伍荷，是減少燃料消耗，降低裝置能耗最直接、最有效的措施。
以常減壓裝置的常壓爐為例，在20世紀70年代以前，原油入爐溫度（換熱終溫）僅220℃左右。新近設計常減壓裝置常壓爐，由于采用了優(yōu)化換熱流程，爐入口溫度293℃，出口溫度360℃．熱負荷僅58.1MW；又采用了空氣預熱器，燃料空氣被預熱到273℃，燃料（標油）消耗仗5314kg／h。如果不優(yōu)化換熱流程，入口溫度僅220℃，出口條件和空氣預熱溫度不變，則常壓爐熱負荷為103.7MW，燃料（標油）消耗高達9641kg/h。假定燃料油(標油)1400元／t，優(yōu)化換熱流程后一年可節省燃料費5089萬(wàn)元。優(yōu)化換熱流程給管式爐帶來(lái)的節能效果和經(jīng)濟效益很大。
那時(shí)建一套250×104t/a處理量的常減壓裝置，就需要一臺48.3MW的常壓爐，而現在經(jīng)過(guò)換熱流程的優(yōu)化，建—套處理量的常減壓裝置，常壓爐的熱負荷只需要72.6MW。為了降低能耗，第一輪節能改造首先就是優(yōu)化換熱流程，原油換熱終溫（即常壓爐入口強度）從220℃提高到280—290℃，常壓爐熱負荷幾乎減少了一半，取得了顯著(zhù)成果。
提高管式爐熱效率的目的是為了節能，而煉油裝置管式爐的節能措施比一般工業(yè)爐要靈活得多，一個(gè)裝置內常常不止一臺管式爐，另外還有各種其他設備，它們之間在熱能利用方面往往是可以互補的，這就有可能把管式爐同整個(gè)裝置結合在一起，全面考慮和優(yōu)化，以便采取綜合節能措施。
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