耐火材料、電子、陶瓷、冶金、機器、建材、特種材料、新材料開(kāi)發(fā)等領(lǐng)域的試驗和檢測
廣泛用于航天航空、陶瓷、冶金、電子、玻璃、發(fā)光材料、有色金屬、化工、機械、耐火材料、新材料開(kāi)發(fā)、特種材料、建材等領(lǐng)域的生
廣泛用于航天航空、陶瓷、冶金、電子、玻璃、發(fā)光材料、有色金屬、化工、機械、耐火材料、新材料開(kāi)發(fā)、特種材料、建材等領(lǐng)域的生
近年來(lái)隨著(zhù)煙道氣余熱蒸氨、煙道氣蒸苯等煙道氣余熱利用技術(shù)的發(fā)展，設想借鑒煙道氣余熱利用的原理，對管式爐系統及硫酸銨生產(chǎn)系統進(jìn)行一定的工藝改進(jìn)，在其他能耗不增加的前提下，將管式爐尾氣送至硫酸銨生產(chǎn)工序干燥硫酸銨濕料。在確保硫酸銨產(chǎn)品質(zhì)量符合產(chǎn)品質(zhì)量標準的前提下，既實(shí)現管式爐尾氣余熱的利用，又減少了焦爐煤氣消耗，達到節能減排的要求。
實(shí)驗室試驗結果顯示，對管式爐進(jìn)行改造，實(shí)現管式爐高溫煙氣進(jìn)入熱風(fēng)轉換器，通過(guò)熱風(fēng)轉換器與空氣實(shí)現配風(fēng)調節確保加熱后熱風(fēng)溫度達到硫銨干燥的工藝需求。
實(shí)施管式爐余熱利用后，與使用導熱油給硫酸銨干燥供熱相比，每年降低運行成本30萬(wàn)元;與直接蒸汽給硫酸銨干燥供熱相比，每年降低運行成本至少87萬(wàn)元。通過(guò)管式爐尾氣余熱利用改造，減排了廢水、CO2和SO2，同時(shí)節約了蒸汽生產(chǎn)用水，降低了工序成本，達到了節能降耗的目的，具有較高的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益，實(shí)現雙贏(yíng)的局面。
回收管式爐排煙尾氣余熱用于干燥硫酸銨利用新技術(shù)，不僅實(shí)現了管式爐尾氣余熱的回收利用，而且解決了傳統硫酸銨干燥工藝導熱油(或蒸汽)的消耗，降低了焦化工序能耗，減排了CO2、SO2等氣體排放，具有較高的經(jīng)濟效益和社會(huì )效果，有效推進(jìn)焦化行業(yè)向低碳綠色轉型發(fā)展。具有很高的推廣價(jià)值，應用前景廣闊。
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